背负着沉重历史包袱的抚顺石化从2011年到2013年累计亏损187亿元，综合能耗和产品单耗等指标一直处于同行业落后水平。2014下半年以来，公司领导班子积极落实集团公司战略部署，打响扭亏解困攻坚战，把“节流”与“开源”摆在同等重要的位置上，眼睛向内，苦练内功，完善节能、节水业绩考核体系，建立节能降耗长效机制，从严格管理、技术进步和全员节能三个层面入手，严格控制各种能源消耗，持续提高企业“续航能力”。2016年，公司综合损失率0.4%，同比降低21.6%;单因耗能7.36千克标油/吨·因数，下降0.08个单位;新鲜水单耗0.29吨/吨，同比降低14.7%。乙烯加工损失率0.22%，同比降低21%;乙烯燃动能耗570.89千克标油/吨，同比降低0.27个单位。节能量1.7万吨标煤，节水62.9万吨。燃料费、三剂费用分别同比降低6789万元、7852万元。公司能耗持续下降，效益连年攀升，“亏损王”成功逆袭为“盈利标杆”，企业走上了可持续健康发展的快车道。
摸清“虚火”根源 擦掉“虚汗”强身2014年5月，刚刚到任的公司总经理李天书带领新班子扑下身子、深入生产一线，开展了为期一个月的广泛调研，通过上千次的对标分析、无死角的效益测算发现，公司竟有13项超过1个亿的“出血点”。其中，以设备负荷低下、采购煤质不达标、加热炉热效率低以及各种跑冒滴漏为表现特征的高能耗首当其冲。比如，中石油集团规定加热炉排烟温度指标为140℃~180℃，而抚顺石化的温度指标是180℃~360℃，带走的过多热量造成的损失何止一个亿。
煤炭采购问题更为突出，因为公司每年煤炭采购额都要占全年总采购额的1/3。热电厂外部采购的煤炭原本应该是5000大卡，但实际只有3200大卡左右。热电厂一年使用煤炭采购量的总价能达到13亿元左右，仅按照每吨煤炭损失400大卡计算，造成的总损失也超过1亿元。
李天书强调，必须尽快健全管理网络、不断完善制度，从组织上确保节能降耗工作全面展开。
首先是完善能耗关键业绩考核体系。公司组织修订了节能、节水KPI指标考核办法，将集团公司下达的节能节水任务分解给公司11个直属企业，把节能节水关键指标作为约束性指标纳入到各级领导班子的年度绩效考核中。
直属企业将公司下达的能耗指标分解到车间、班组，积极响应公司号召，变“月核算”为“日核算”，每日统计、分析、严格控制各种能源消耗。公司层面建立并完善了耗能用水统计报表体系，统一指标和分析方法。本着“制定计划要合理，消耗统计要真实，指标考核要严格”的指导思想，按照公司的排产计划、各生产装置实物量单耗，结合股份公司下达的指标，生产运行处每月制定节能节水计划，每月根据计划完成情况进行奖惩。实行节奖超罚，严考核，硬兑现。
剑指“耗能大户” 提升“续航能力”“过去，大家总是觉得我们生产的东西又多又好，就能把运行成本补回来，对能耗物耗的关注度不够高。实践证明，想向优化生产要效益，必须紧盯同行业先进的工艺参数、节能降耗指标，深入分析装置投入产出及消耗情况，才能确保企业拥有超强的‘续航能力’。”长年主抓节能降耗工作的公司生产运行处长尤成宏如是说。
三年来，公司在全面提质增效优化生产的同时，剑指“耗能大户”，突出重点、抓住关键，求真务实降能耗。
加热炉是炼化装置中首屈一指的耗能“大户”，其平均能耗占石化企业总能耗70%左右。按照公司领导关于全面强化加热炉设备管理、减少污染、节能降耗的要求，公司生产运行处牵头重新修订了加热炉设备管理制度，对全公司85台加热炉设备运行及管理情况进行了一次全面“体检”，逐台炉制订“瘦身”计划，细化了加热炉指标台账，完善了加热炉基础档案资料管理，重新分析核算烟气露点温度作为下达排烟温度指标的依据，确保能耗管理系统(EMS)加热炉热效率实时计算功能正常运行;在日常考核方面，制定了有明确操作指标、具体奖罚金额的考核明细表，要求持续开展“红旗炉”竞赛活动和行业对标活动，提高加热炉锅炉达标档指标要求，严格“红旗炉”考核指标管理，指标要优于股份公司要求，对部分加热炉增加入炉空气换后温度的考核。该管理办法的进一步完善，为确保加热炉安全、稳定、长周期、高效率运行奠定了基础。
加强热电厂燃煤管理，降低产汽煤耗。公司对抽样煤种的选定、卸车、煤质采样、数据分析进行多方监督，确保煤质分析数据的准确性，减少入厂与入炉煤的差值。定期对燃料皮带秤、锅炉称重式给煤机进行标定，保证入炉煤计量的准确性。加强日常锅炉运行参数的管理，保持锅炉运行参数在合理范围;根据炉水分析结果及时调整锅炉排污量，减少排污热损失;加强高压加热器日常运行及销缺管理，提高高压加热器投入率。截至2016年底，公司产汽煤耗累计完成105.41公斤/吨，比2013年下降10.86公斤/吨。
公司所属企业地域分散，且建厂年代久远，地下水管线腐蚀泄漏严重。针对这一现状，公司聘请专业公司采用先进设备，每年分两次对11个直属厂地下水管网进行检测。2014年至2016年累计普查检测地下水管线1400余千米，查出漏水点226处，总漏水量722.4立方米/时。地下水管网检测有效地发现泄漏点并及时处理，从源头上降低了新鲜水消耗。公司还通过全面强化污水场管理，使污水回用率达到40.76%，比2013年的29.08%提高了11.68%，回用污水用于循环水场补水，同时部分达标污水灌溉花卉绿地，大幅节约了新鲜水消耗量。
人人都是“铁算盘” 处处都算“能耗账”“看!上个月的班组经济核算排名，运行一班总分第一，班组奖金加200元!”2016年11月13日，在热电厂化学车间，几名员工围在10月份班组绩效考核公示板前热烈地讨论着。该厂于去年7月份响应公司决策，全面推行“班组绩效量化管理考核”，将各项生产、设备、安全、管理、效益指标分解到班、细化到人，奖金收入与能耗指标挂钩，让“落后者”为“先进者”买单。化学车间运行四班班长苑鑫对此深有感触：“刚开始没注意，月底排名一看，药剂消耗比别人多了那么一点，班组奖金就有了200元的差距，这当班长的面子也过不去呀，必须重整班风，全力赶超!”
公司本着降本即是增效的理念，发动全体员工立足岗位各显其能全面开展降本增效工作，持续完善效益、成本费用与生产计划等各要素联动机制，对所有成本费用要素逐项进行梳理，分析、评估发展趋势，制定降耗措施。在此基础上，深入推进班组经济核算工作，通过全员算成本账、效益账，让每名员工掌握本班次、本岗位指标完成情况和能耗、物耗情况，明确自己为企业做了多少贡献。“看账单”激发了员工降本增效积极性，时刻关注能耗物耗指标，杜绝习惯性跑冒滴漏现象的发生，努力降低装置运行成本。
石油一厂60万吨/年酮苯脱蜡装置的员工自加压力，咬住装置能耗指标不放。他们先后通过降低新鲜溶剂比、有效利用蒸汽潜热、合理匹配氨压机、液环真空泵等措施，逐年降低装置能耗指标。目前，该装置能耗指标降至41.24千克标油/吨，同比降低6.81千克标油/吨，剂耗0.78%，居全国同行业领先水平。烯烃厂员工则啃起了“火炬气回收利用”这块硬骨头。经过技术攻关，该厂在火炬回收系统成功安装火炬气回收压缩机，通过压缩机分离出可循环再利用气体，并返回到乙烯装置作为燃料进行再利用。这一招既可为企业节约可观的燃料成本，同时也减少了气体放空对环境的污染。
整治“小白龙”是公司在各大生产厂面向全员广泛展开的一场节能“硬仗”。公司大炼油生产基地石油二厂在这项工作中发挥了表率作用。2016年初以来，该厂每天对前一日蒸汽、水用量进行对比分析，及时找出增量的具体原因，立即加以整改。在此基础上采用区域管理、责任到人的方式，组织员工对蒸汽跑冒滴漏现象进行24小时巡查。通过岗检、干部值班等形式实施动态监控，使每条管线都有人负责，每个阀门都有人监护。同时要求岗位员工依据气温变化，灵活调控伴热蒸汽、消防蒸汽流量及供暖阀门的开度，确保防冻防凝和节能降耗两不误。为杜绝蒸汽伴热粗放管理的“小白龙”现象，该厂对2780多条蒸汽伴热线和蒸汽系统末端的230多个排空点进行集中治理。在石油二厂的带动下，公司各生产厂通过加强疏水阀管理，大力消灭厂内蒸汽“小白龙”现象。腈纶厂夏季生产实施蒸汽封闭运行方式，减少了蒸汽损耗。石油三厂通过实施芳烃装置蒸汽热源改造，将抽提单元加热蒸汽由3.5兆帕改为1.2兆帕，增加外引蒸汽量，达到停运动力锅炉节能降耗目的。目前，公司蒸汽凝结水回收率达到94.78%，比2013年提高了20.74%。
“指标与效益是一一对应的关系，必须持续抓好指标提升工作，特别是要强化一线员工的指标意识。”公司党委书记钱新华多次强调。三年爬坡，三年创优。目前公司效益排名在集团公司炼化企业中站在了前列，公司没有就此满足，而是把目光进一步瞄准了中石化的先进企业，要求全员牢固树立效益观念，通过“大数据”手段将公司与其它企业的经济技术指标等数据进行对比分析，深化各套生产装置达标、对标，大力降低能耗，不断推动企业可持续健康发展。(田可冰)