2017年伊始，西北油田采油一厂油气处理部按照西北油田分公司“降成本、调结构、补短板、消瓶颈、抓创新、稳增长”这条工作主线，根据产品结构，群策群力，对油气处理设备和流程进行优化和技术改造，从创新工艺中掏出“金疙瘩”，达到降低成本、提质增效的目的。截至5月18日，该项目部生产经营降本增效321万元，其中设备修理保养费用比去年同期节约48.62万元。本文由上海五岳泵阀制造有限公司协助转载分享，上海五岳为专业的安全阀厂家，主要生产各类弹簧式安全阀，代理德国LESER安全阀，并终身为使用单位提供相关产品技术支持。
优化设备资源增效又减费
“两套原油处理系统合走，热能利用效率提高，进稳定塔的温度提高3度，提高了轻烃析出率，日增轻烃2方多，日增效6000元。”5月11日，油气处理部设备管理员左安民介绍道。
何以“合走”就能增效？原来在油田生产经营的“寒冬期”，2016年西北油田采油一厂在由“产量”向“效益”转变中，油气处理液量从高峰期下降且进液量不稳定，使得原来1-4号换热器加热120万吨中质原油、5-8号加热150万吨稠油的原油处理系统的利用率下降。同时，利用率下降衍生原油处理系统经常出现温度波动20℃左右的温差。当换热器内的原油温度超过80℃时，会损坏换热器内部的衬管，原油温度低时，C1—C5烃组分分离不彻底，造成轻烃产量下降。
为此，2017年2月份，该部岗位、设备管理人员通过组成QC小组质量分析，优化设备资源，将120万及150万吨两套原油处理系统的原油合走实验运行，8台换热器轮换使用，实行4用4备，每年可减少设备维护费用1.2万元，今年已增收轻烃产量200余方，已增收60多万元。
创新工艺提前“吃药”疗效好
“二次加破乳剂，既增加了药剂用量又增加了机泵的维护费用，这就是我们生产环节中出现的技术瓶颈。”采油一厂油气处理部生产运行副主任黄平说。
该处理部150万吨原油处理系统于1999年建成，存在设备老化和停用现象，现有的分离缓冲罐、热化学脱水器处理能力不足，导致油水分离效果差。
在原油分离过程中，破乳剂起到了脱水的作用。为此，该部由于油气水分离不彻底产生的乳化油只能通过事故应急流程，先排到外输岗3000方罐区，再加倍投放破乳剂进行二次沉淀、分离。
面对技术瓶颈，该部技术人员进行工艺创新，改变以前破乳剂在热化学脱水器进口管线处投放的一贯做法，创新方法提前“吃药”，即从三相分离器的进口管线处就提前一个环节投放破乳剂。使得破乳剂在三相分离器内进行初步分离油水后，进到分离缓冲罐再次分离油水，通过脱水泵打到换热装置区加热，最后再到热化学脱水器。
“破乳剂在系统内的时间延长，有充分的时间分离油水，脱水效果更好。”油气处理部经理吕庆铁说。
今年以来，油气处理部用于掺稀生产的脱水原油管输量由每日4500增加到5000吨，由于油水分离效果提高，破乳剂用量却没有增加，实现了增产不增费的好“疗效”。
原油处理深加工换来再收益
凝析油是原油中的“精品”，一吨凝析油价格要比中质油贵600多元。面对市场“肥肉”，西北油田采油一厂油气处理工序精益求精，实现产品效益最大化。
采油一厂油气处理部现有2座2000方凝析油油罐，里面存放的凝析油采取单独输送、处理，然后单独通过集输管网，外运销售。
为了保障品质，凝析油外输前，都要先化验含水，含水超标就要向污油池排放大罐里的底水，直到合格为止。
以往的做法是污油池中的含油污水通过离心泵打到外输岗3000方油罐，经过沉淀、分离污水后，剩下的凝析油与中质油混配销售。
为了在经营上扭亏为盈，岗位员工进行合理化建议，通过切换流程，由增压泵把凝析油改打到分离缓冲罐，再用换热器加热进入稳定塔提取轻烃，进行轻烃和凝析油产品双收益。
“原油处理深加工，生产工艺精益求精，截至目前凝析油价值累加已增效166万元。”5月10日，生产运行中心副主任艾潮评价道。
2017年前四个月，西北油田采油一厂油气处理部还应用“中质油分储分销”、“多措施并举提高凝稳装置处理能力”、“30万方装置新增小型膨胀机”等项目，节省运行成本，共提质增效321万元。