化工流程泵是一种应用非常广泛的泵阀设备，可以说在很多行业中都是经常使用的，例如化工、石油 、环保、污水处理、农田排灌、化肥厂、电力等等这些行业中是非常重要的设备。
那么由于使用环境各不相同，所以化工流程泵选用的材质也不一样。
例如不锈钢化工流程泵，尤其是304不锈钢化工流程泵、316不锈钢化工流程泵，都是耐腐蚀性能较好的材质，非常适合用于环境较为恶劣的场合中使用，像石油、化工、冶金、合成纤维、制药、食品、合成 纤维等部门用于输送碱性腐蚀介质。
氟塑料化工流程泵虽然表面看是塑料材质制成，但是其机械强度高、耐压性强、抗机械冲击力优越， 所以非常适合用于输送任何酸性、碱性腐蚀性介质。
铸铁化工流程泵可广泛应用于化工、石油、冶金、合成纤维、医药等部门用于输送少量固体颗粒，除 氢氟酸、苛性钠、亚硫酸钠以外的各种强腐蚀性液体。
当然化工流程泵的材质不止这几种，还有其他很多材质，大家可以到生活中去体验、了解。
化工流程泵填料的组合与安装是否正确对密封的效果和使用寿命影响很大，不正确的安装是导致填料密封发生泄漏超标和密封失效的主要原因，同时对填料密封的日常管理维护不当更是造成填料使用寿命缩短、泵泄漏超标的重要原因，因此对填料的安装技术要求及日常维护技术必须引起足够的重视。填料密封安装、维护、维修时应注意以下几个方面：
（1）填料箱内表面与轴（轴套）表面不应有划伤（特别是轴向划痕）、毛刺、锈蚀及残留异物，内孔与端而要有一定的倒角，保持端而及倒角清洁、光滑。
（2）用百分比检查轴在密封部件处的允许径向跳动量应在0.03~0.08mm范围内。
（3）检查各部件间间隙，应符合如下要求：
a）液封环与轴（轴套）的直径间隙一般为1.00~1.50mm,液封环与填料箱内孔的直径间隙一般为0.15~0.20mm;
b）填料压盖与轴（轴套）的直径间隙一般为0.75~1.00mm,四周间隙应均匀；
c）填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10~0.30mm;
（4）选择合适的填料，用切割机械精确割下所需长度的填料环，也可取一根与轴（轴套）同尺寸的木棒或者轴套，将填料缠绕其上，用刀准确切断，切口最好为450斜而。注：不能用盘根环绕填料箱来确定长度。
（5）填料装填前可在填料箱内表面和轴（轴套）表面涂少量密封剂或与润滑剂。
（6）填料要逐根装填，不得一次装填多根。装填时应确保接口对齐，用一对木质或其它软质材料的剖分辅助轴套把填料推入填料箱，并用压盖施加一定的压力，使填料得到预压缩（预压缩量为5%一10%,最大可到20%），将轴转动一周后取出辅助轴套。
（7）用同样的方法装填其余填料。为防止通过填料接口渗漏，装填时应将填料接口相互错开一定角度，一般情况下，填料根数为3~6根时相互错开1200,填料根数为4~8根时相互错开180°。
（8）安装完后用压盖压紧，压紧时应避免两侧不同步甚至压偏，同时应手动盘车，使填料各处装配压紧力趋于平衡并避免压紧力过大，压好后应将压盖略微放松一下。
（9）试运转时，若泄漏量较大可适当缓慢压紧填料；若无泄漏且发热过大，应快速放松填料压盖（有冒烟现象时应紧急停车处理），直到调整至呈间断滴状泄漏和发热不大时为止（填料部位的温度只能比环境温度高25~40℃）才可以正式投入使用。
（10）日常运行过程中应强化设备巡检，出现泄漏超标时应及时压紧压盖，避免长时间泄漏超标，否则会对填料、轴（轴套）造成冲刷损伤，大大缩短密封寿命。
目前工厂生产常用化工流程泵的密封形式主要有填料密封及机械密封两种。由于石油化工生产的多样性和复杂性，介质通常是有毒有害、腐蚀性、易燃性及易产生化学反应的液体或者含杂质液体，对化工泵的密封性能提出了较为苛刻的要求，本文重点探讨泵用填料密封、机械密封的原理特点以及安装维修要点。